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Entwicklung & Herstellung

Ein Designprozess muss immer von der Lösung eines Problems angetrieben werden und nicht vom Zwang, etwas Neues schaffen zu wollen. Bo Hilleberg etablierte diesen Ansatz vor 40 Jahren, als er ein Zelt wollte, das sich leichter im Sturm aufstellen lies. Seine Konstruktion aus gekoppeltem Innen-und Außenzelt war sowohl neuartig als auch wegweisend. So führte die Lösung des Problems zur Innovation und nicht die Suche nach ihr. Nach wie vor leitet Bo Hilleberg das Design-Team. Alle sind eingefleischte Outdoorer und sehen stets Design unter dem Aspekt der funktionsoptimierenden Problemlösung. Bo verbringt mit seinem Team sehr viel Zeit in den Zelten – zu jeder Jahreszeit. Viele unserer Modelle wurden regelrecht in der Wildnis geboren.

Die Ideen werden gemeinsam ausgearbeitet und mithilfe eines CAD-Systems in Schnittmuster und anschließend zu Prototypen weiterverarbeitet. In dieser Phase werden Entwürfe zu Entwicklungen. Jedes Detail und jedes Zelt wird monate-, manchmal jahrelang getestet, bis es produziert wird.

Ein erstklassiges Zelt zu entwerfen, ist eine Sache – ein solches herzustellen eine andere. Damit wir in der für uns typischen bestechenden Qualität herstellen können, betreiben wir unsere eigene nach ISO-9001:2014 zertifizierte Manufaktur in Estland. Wir arbeiten auch mit sorgfältig ausgewählten Werkstätten zusammen, jedoch ist das Zentrum des Fertigungsprozesses unsere Fabrik in Estland. Dort wird jedes Hilleberg-Zelt vor der Auslieferung aufgebaut, geprüft und zertifiziert.

Diese Nähe von Entwicklung und Fertigung gibt uns die volle Kontrolle über die Qualität. Verbesserungen können somit umgehend direkt in die Produktion einfließen. Ständig testen wir neue Materialien und Prototypen, sowohl im Labor als auch draußen bei jedem Wtter und optimieren dadurch unsere aktuellen Produkte. Alle Mitarbeiter bei Hilleberg tragen zum Entwicklungsprozess bei. Sei es durch eigene Outdoor-Erfahrungen oder durch das Auswerten von Anregungen unserer Hillebergnutzer aus der ganzen Welt.

Entwicklung

The design team out in the field testing tents. The design team looking at the design for a new tent.

Sowohl die Arbeit “outdoor” als auch “indoor” spielt bei unserem Designprozess eine gleich grosse Rolle. Das ganze Jahr über wird unter allen Bedingungen draussen vor Ort getestet. In ähnlicher Weise die Büroarbeit – egal ob CAD-Entwicklung, Nähen der Prototypen oder Auswertung der Daten aus den durchgeführten Felderversuchen – alles ist ständig im Gange.


Herstellung

Prepairing fabric for assembly. Making tents on the factory floor. Inspecting Keron GTs and a Nallo GT.

Vorbereitung

Wir halten immer Material für einen Pro­duk­ti­onszyklus von mehreren Monaten vorrätig, um angelieferte Komponenten sorgfältig zu prüfen. So können Fehler lange vor der Produktion ausgeschlossen werden. Wir testen jede Geweberolle auf Farbe, Abriebfestigkeit, Materialgewicht und Wasserdichtigkeit. Alle Außenzelt- und Bodengewebe prüfen wir auf Weiterreiß-, Zugfestigkeit und im Falle von Außenzeltgewebe auf UV-Beständigkeit und Farb­echt­heit. Bodengewebe werden zusätzliche auf ihre Eignung zur Nahtversiegelung kontrolliert.

Auch alle anderen Teile, wie Gestänge, Reißverschlüsse, Haken, Gewebebänder etc., müssen unseren Anforderungen genügen.

Die Zelte herstellen

Das Gewebe wird nach Mustern geschnitten. Die dazugehörigen Teile – inklusive Geweben und Reisverschlüssen mit allen Deitails, die man für ein Zeltmodell braucht, kommen vormontiert zu der Näherin oder dem Näher. Jedes Innen- oder Aussenzelt wird nach dem Nähen in der Qualitätskontrolle kontroliert.

Montage & Qualitätskontrolle

Jedes von uns hergestellte Zelt wird vor der Aus­lie­fe­rung komplett aufgebaut und inspiziert.

Ein Zeltprüfer führt eine Sichtprüfung von Innen- und Außenzelt durch, baut sie zusammen, schiebt die Stangen ein und befestigt die Bodenleinen. Nach dem Aufstellen des Zelts wird die Spannung der Bodenleinen überprüft. Das Zelt wird geöffnet, um Reißverschlüsse und Nähte zu prüfen. Nach Verschließen des Zelts werden bei einem weiteren Qualitäts-Check die Abspannleinen und Leinenspanner angebracht. Sollte ein Fehler entdeckt werden, geht das betroffene Teil zur Überarbeitung zurück in die Fertigung.

Ist das Zelt geprüft und zertifiziert, wird es abgebaut. Gestänge und Heringe werden in ihren eigenen Packbeuteln zusammen mit dem Zelt im Packsack verstaut. Zuletzt werden Betriebsanleitung und das Typenschild mit der Prüfsignatur hinzugefügt.

Nun ist das komplette Zelt bereit für die Auslieferung in die Lager in Schweden oder in den USA.


Herstellung

Vorbereitung

Wir halten immer Material für einen Pro­duk­ti­onszyklus von mehreren Monaten vorrätig, um angelieferte Komponenten sorgfältig zu prüfen. So können Fehler lange vor der Produktion ausgeschlossen werden. Wir testen jede Geweberolle auf Farbe, Abriebfestigkeit, Materialgewicht und Wasserdichtigkeit. Alle Außenzelt- und Bodengewebe prüfen wir auf Weiterreiß-, Zugfestigkeit und im Falle von Außenzeltgewebe auf UV-Beständigkeit und Farb­echt­heit. Bodengewebe werden zusätzliche auf ihre Eignung zur Nahtversiegelung kontrolliert.

Auch alle anderen Teile, wie Gestänge, Reißverschlüsse, Haken, Gewebebänder etc., müssen unseren Anforderungen genügen.

Prepairing fabric for assembly. Making tents on the factory floor.

Die Zelte herstellen

Das Gewebe wird nach Mustern geschnitten. Die dazugehörigen Teile – inklusive Geweben und Reisverschlüssen mit allen Deitails, die man für ein Zeltmodell braucht, kommen vormontiert zu der Näherin oder dem Näher. Jedes Innen- oder Aussenzelt wird nach dem Nähen in der Qualitätskontrolle kontroliert.

Inspecting Keron GTs and a Nallo GT.

Montage & Qualitätskontrolle

Jedes von uns hergestellte Zelt wird vor der Aus­lie­fe­rung komplett aufgebaut und inspiziert.

Ein Zeltprüfer führt eine Sichtprüfung von Innen- und Außenzelt durch, baut sie zusammen, schiebt die Stangen ein und befestigt die Bodenleinen. Nach dem Aufstellen des Zelts wird die Spannung der Bodenleinen überprüft. Das Zelt wird geöffnet, um Reißverschlüsse und Nähte zu prüfen. Nach Verschließen des Zelts werden bei einem weiteren Qualitäts-Check die Abspannleinen und Leinenspanner angebracht. Sollte ein Fehler entdeckt werden, geht das betroffene Teil zur Überarbeitung zurück in die Fertigung.

Ist das Zelt geprüft und zertifiziert, wird es abgebaut. Gestänge und Heringe werden in ihren eigenen Packbeuteln zusammen mit dem Zelt im Packsack verstaut. Zuletzt werden Betriebsanleitung und das Typenschild mit der Prüfsignatur hinzugefügt.

Nun ist das komplette Zelt bereit für die Auslieferung in die Lager in Schweden oder in den USA.